Em 25 de maio, o Brasil celebra o Dia da Indústria em meio à crescente pressão por produtividade e controle de custos. A transformação digital avança, mas grande parte das operações industriais ainda mantém uma manutenção reativa, cara e opaca. Isso não é uma impressão. É dado.
Segundo a Abraman (Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos), os custos de manutenção representam cerca de 5% do faturamento bruto das empresas. Em uma receita anual de R$ 1 bi, isso equivale a R$ 50 milhões comprometidos. Dependendo do grau de mecanização, essas despesas podem chegar a até 50% dos custos totais.
O problema, porém, não está apenas no volume do gasto, mas em onde ele se perde. Existe um indicador pouco discutido fora da área técnica que expõe a ineficiência: o Wrench Time, ou Fator de Produtividade da Manutenção. Ele mede quanto do tempo o técnico efetivamente dedica à execução direta, excluindo deslocamentos, espera por materiais, reuniões, preenchimento de relatórios e liberações operacionais. No Brasil, esse índice varia entre 25% e 35% do tempo disponível.
Na prática, isso significa que boa parte da jornada contratada não se converte em trabalho produtivo. Uma equipe com oito técnicos, trabalhando oito horas por dia em 22 dias úteis, teria 1.408 horas mensais disponíveis. Com um WT de 34%, esse número cai para 479 horas de “mão na ferramenta”. O restante se perde em fricções operacionais que raramente aparecem nos relatórios, mas impactam diretamente a disponibilidade dos ativos e os cronogramas de produção.
Esse fenômeno não é exclusivo de indústrias com baixa maturidade digital. O gargalo costuma estar na programação: definição de prioridades, alocação de mão de obra, gestão de restrições operacionais e integração de informações dispersas entre sistemas.
Em muitos casos, o processo ainda depende da experiência individual de programadores, planilhas desatualizadas e canais informais. O resultado é uma programação baseada no que foi possível visualizar, não necessariamente no que seria ótimo executar.
Dados da Abraman indicam que apenas 23% das indústrias brasileiras alcançaram um estágio mais avançado de digitalização e gestão orientada por dados, enquanto 45% ainda operam de forma reativa em suas rotinas de manutenção.
O que a IA muda, de fato
A discussão tende a se concentrar em automação, mas o impacto mais imediato e mensurável da IA na manutenção industrial está em outro lugar: na capacidade de apoiar decisões de programação mais rápidas, mais assertivas e integradas com as restrições reais da operação.
Estudos da PwC referenciados pela Revista Indústria 4.0, apontam que novas tecnologias podem reduzir em até 70% as falhas de fabricação. Mas isso pressupõe o que muitas plantas ainda não possuem: decisões orientadas por dados integrados, e não apenas pela experiência individual.
A mudança em curso não substitui os programadores ou as equipes técnicas. Quando a IA assume a otimização da programação, ela retira a dependência dos processos manuais e devolve tempo para atividades como engenharia da manutenção, análise de falhas e melhoria contínua.
E celebrar a data sem encarar esses dados seria ignorar um desafio estrutural que a IA pode ajudar a resolver nos próximos anos.
